欧博技术

智能液压AGC，AWC ，SSC

 冶自欧博多年专心致力于热轧生产线，吸收国内外先进经验，开发了多项热连轧自动化关键技术。我们具有以下优势：

1.智能过程自动化系统（二级系统）

基于国外同类二级过程机系统研发的欧博智能轧钢变形抗力模型、温度模型、轧制力及力矩模型，在轧制各种普碳，优钢，不锈钢材质时，可以根据材料特性合理的分配各机架间负荷,提高生产效率和产品品质。

过程自动化系统根据三级下发的PDI轧制计划，依轧线跟踪实现轧制规程的自动下发。系统通过不断的自学习，较大地提高产品指标命中率，智能模型取代人工规程，实现全自动轧钢。

过程自动化系统建立完善的数据库，存储每块钢的轧制信息，建立完善的质量跟踪体系，可按时间或钢卷号随时查阅每块钢的信息，如;宽度、厚度、温度等质量曲线；

冶自欧博的过程自动化系统已在多条生产线投入使用，模型命中率高，已是自动化生产的关键系统组成。

2.基础自动化系统技术

?  全线自动化系统采用用步序器编程，对带钢进行系统跟踪。避免检测设备的扰动对自动化系统的影响而引起废钢，同时较大地方便操作工及电气维护工程师分析异常事故的诊断。

?  丰富的系统诊断功能：其中包括网络系统设备通讯诊断及现场检测及控制设备的故障诊断

3.精轧区域的连轧机架间采用精确恒张力低惯量活套动态调节技术：

对于薄带钢轧制，精确的机架间活套控制尤为重要。我们的的恒张力低惯量活套动态调节系统，活套张力高速闭环预控模型 ，可使机械可以实现精确稳定快速动作。特别在超薄带钢升速轧制过程中，采用冶自欧博恒张力低惯量活套支持器进行动态调节。对活套进行套量（活套高度）及微张力精确控制，以避免堆、拉钢现象，解决因张力变化引起的厚度、宽度公差。

4.自适应、自学习的智能精轧液压AGC控制系统

1）超薄带钢轧制模型，提升了热轧产品厚度同条差和精度指标,可实现精确负公差轧制。(在超薄带钢轧制过程中尤为重要)。未投入AGC系统时由于钢温的前后变化和其他不确定因素,产品头尾厚度及加热炉水印造成产品厚度偏差明显,无法精确控制同条差。在热轧超薄带生产中，同条差的控制尤为重要。

2）基于国外同类二级过程机系统研发的欧博智能轧钢变形抗力模型、温度模型、轧制力及力矩模型，在轧制各种普碳，优钢，不锈钢材质时，可以根据材料特性合理的分配各机架间负荷,提高生产效率和产品品质。结合高速轧制力检测仪的使用，可实现自动预摆辊缝，自动合理配置各机架间的负荷，可大大减少带钢废钢及处理废钢影响轧制时间。由于采用精确控制的液压压下负荷分配系统，温降预测控制系统，带钢的轧制品质（板形，机械性能）也得到有效的提高。

3）更高速敏感的保护故障时的设备，合理负荷控制，实现合理的各辊系工作强度，降低设备损耗。

5.AWC SSC宽度控制系统 短行程控制系统

欧博热轧粗轧宽度自动控制系统AWC SSC是热轧生产的重要环节之一， 成品的宽度控制都经由AWC系统来完成。AWC SSC 模型系统控制的主要目的是：将经过加热炉加热后的原料板坯，轧制成满足成品宽度、适合精轧轧制要求宽度的中间坯。

对于头部短行程控制（SSC），冶自欧博随着多条工程经验的积累，开发出自己独特的自学习、自适应SSC模型，有效地消除了因热金属检测器的检测精度对头尾跟踪的误差，实现头尾短行程动作点的精准控制，较大地减小了头尾宽度偏差及提高成材率。

6.核心技术的压磁式全数字多微处理器预处理轧制力检测系统：

轧制力检测系统是AGC系统的眼睛，我们自有核心技术的压磁式全数字轧制力系统，目前已经在国内应用超过数千套，由于采用了预处理全数字技术，在每一个检测点先通过多微处理器进行轧制力的AGC反馈信号预处理，较大地提高了AGC系统的响应能力。对轧机系统偏心可高速实现检测和预报。结合高速液压伺服系统对机械偏心进行补偿。全数字系统较大地提高了系统的可靠性。

7.针对窄带钢/中宽带钢轧机固有的轧机特点，我们开发的核心技术----轧制偏心补偿技术。

该技术可较大的解决中小热连轧轧机轧制不稳定问题，可实现高速轧制时薄带钢0.015mm以内厚控精度的带材目标。同时较大提升了带材板形指标。

8.远程网络登录技术应用：

通过互联网，可实现随时远程登录对系统进行维护，调试及升级。实现7*24小时快速响应。

AGC 系统控制曲线

从厚度曲线看出，1.0-1.25mm厚度指标在0.015mm内

AGC 系统控制曲线（未投入）

AGC 系统控制曲线（投入后）